Полная версия

Главная arrow Товароведение arrow Автоматизація промислових процесів розливу сталі

  • Увеличить шрифт
  • Уменьшить шрифт


<<   СОДЕРЖАНИЕ   >>

Загальна частина.

Стислий опис технологічного процесу.

Після випуску сталі і її розливання в изложниці (маса зливків буває 8,5-12,5 тонн) останні попадають на ділянку відстою, де протягом певного часу в процесі охолодження изложниц сталь злитків охолоджується до температури С і нижчє -- кристалізується. У стриперному відділенні після подачі состава зі зливками відбувається їхнє роздягання - зняття изложниц за допомогою спеціальних кліщових кранів.

Далі по залізничній колії зливки надходять у відділення нагрівальних колодязів (ВНК) блюмінга. Доставка гарячих зливів із сталеплавильного цеху в ВНК проводиться відповідно з нормами часу і рівномірно впродовж всієї зміни, поплавочно і тільки в вертикальному положенні. Кількість одночасно подаваємих зливків в одній подачі обмежується відповідно з нормами встановленими регламентованим графіком. Вказівки про подачу составів зі зливками в ВНК дається старшим нагрівальником ВНК або начальником зміни майстру або диспетчеру цеху підготовки составів. До потрапляння плавки на колодязі інформація сталеплавильних цехів про номер плавки, марку сталі, тип і кількість зливків, номера зливків які мають зауваження, та хімічний склад поступає контролеру посада ВНК.В нагрівальних колодязях блюмінга здійснюється нагрів зливків вуглеводистої сталі загального призначення, конструкційних і низьколегованих марок сталей, напів-спокійної, спокійної і киплячої сталі. Місце зупинки состава зі зливками в прольоті нагрівальних колодязів вказує старший нагрівальник. Перед посадом зливків в нагрівальний колодязь, старший нагрівальник ВНК і нагрівальник групи колодязів в які садяться зливки отримують інформацію про плавку (її номер, температуру зливків, марку сталі і зауваження по виплавці і розливці) від контролера посаду. Після отриманої інформації зливки розподіляються для посада в колодязі. Відповідно до отриманої інформації нагрівальник групи нагрівальних колодязів готує їх до посаду зливків. Посад зливків нової плавки в колодязь виконується після видачі з нього попередньої плавки. При необхідності проводиться усунення неполадок колодязя. В залежності від температури посаду зливків і марки сталі колодязі розігріваються або охолоджуються відповідно до норм температури і часу. Температура поверхні гарячих зливків визначається по таблиці 3.2; 3.3. Посад зливків в нагрівальний колодязь виконується за допомогою кліщових кранів грузопідємність якого 50/20т, якими керують машиністи кліщових кранів. В один колодязь одночасно загружається до 12 зливків масою 12,5 тонн, або до 17 зливків вагою 8,5 тонн. Час для посаду зливків в один колодязь не перевищує 15 хвилин. Після посаду зливків колодязь накривається кришкою за допомогою напольно-кришечного крана (НКК) яким керує нагрівальник металу. Після накривання колодязя кришкою виконується нагрівання зливків в колодязі відповідно з розробленими режимами нагріву металу (таблиці 3,2;3,3). Відповідно від марки зливків і температури посаду температура нагріву зливків в колодязі буває 1280-1300С. Тривалість нагрівання зливків визначається по графіку нагрівання в залежності від температури посаду, типу зливків, маси і кількості зливків(таблиця 3,2;3,3).

Нагрівання зливків в колодязі відбувається за допомогою тепла отриманого при спалюванні коксового та доменного газу (коксо-доменної суміші). Для повного згорання коксо-доменної суміші в колодязі дотримується співвідношення газ-повітря. Коксо-доменна суміш подається в цеховий колектор під тиском 200-500 кг/м. При подачі доменного газа в цеховий колектор тиск газа в газопроводі складає 200-1400 кгс/м, а тиск коксового газа в коксовому газопроводі 200-800 кгс/м. Інжекторне повітря в цеховий колектор надходить під тиском 1,5-2 кгс/см.

Керування тепловим процесом нагрівання зливків в нагрівальних колодязях відбувається автоматично або дистанційно. Цим процесом керує технолог нагрівальник металу.

Керування процесом нагріву метала здійснюється за допомогою наступних систем автоматичного контролю й регулювання: контролю й регулювання температури в колодязі; контролю й регулювання тиску в колодязі; контролю й регулювання тиску співвідношення “газ - повітря”.

В задачу відділення нагрівальних колодязів входе отримання нагрітих до температури прокатки і рівномірно-прогрітих по перетину зливків та забезпечення гнучкого зв'язку між сталеплавильним та прокатним цехами. Нагрівальні колодязі - це печі садочного типу періодичної дії з розподіленими за часом температурним та тепловим режимами. Технологічний процес являє собою два етапи - період нагріву і період витримки, при цьому зливки метала нагріваються за рахунок радіаційного теплообміну зі стінками колодязя і продуктами згорання палива (промене спускання) і за рахунок конвективного теплообміну при контакті з продуктами згорання. В період нагріву здійснюється нагрів поверхні зливка до заданої температури, в цей час витрата палива в колодязі максимальна. Під час періоду витримки витрата палива в колодязі поступово зменшується, прогрів зливка здійснюється по перетину, а температура поверхні зливка залишається постійною. Увесь тепловий режим колодязя залежить від температури і ваги завантажувальних злитків, марки сталі, а також від теплової потужності колодязя.

Нагріті зливки (готовність зливків до видачі визначається нагрівальником металу) за допомогою кліщових кранів вигружаються з колодязя на зливковози які по кільцевій зливкоподачі транспортують їх до прийомного рольгангу прокатного стану. Подачу зливків на стан 1300 виконують з таким розрахунком, щоб забезпечити нормальний ритм праці стану і виключити охолодження металу. На прийомному рольгангу повинно знаходитись не більше 4-х зливків. Температура поверхні зливка становить 1150-1250С. З зливковозів зливки потрапляють на прийомний рольганг стану і подаються в валки обжимного стану де зливки розкатуються до заданої заготівки. Перед прокаткою на стані всі зливки підлягають зважуванню на рольгангових вагах. Блюминг 1300 виконує прокатку зливків масою 8-13,5тон в блюми перерізом 300х300-400х400мм.і сляби розміром 250х600-950мм. Після обробки металу тиском на стані 1300 заготівка по рольгангу потрапляє на 1250-тонні ножиці на яких обрізається передній і задній кінець заготівки. Величину головної і даної обрізі різник гарячого металу 1250 тонних ножиць визначає візуально. Після обробки заготівки на ножицях вона транспортується за допомогою рольгангу на безперервно-заготівельний стан 900/700/500 для перекату в заготовки для дротяних та мілко сортових станів, а також для випуску товарної продукції. Кінцевий переріз квадратних заготівок: 80х80мм; 100х100мм;150х150мм. Заготівки 150х150мм.виробляються на стані 900/700, а 80х80мм;100х100мм на стані 500.Заготівки не призначені для прокатки в 2-й неперервній групі (стан 500) шлеперним пристроєм передаються на рольганг обвідної лінії. Рольгангом обвідної лінії заготівки транспортуються до 1000-тонних ножиць для обрізки передніх і задніх кінців і порізки на потрібну довжину. Порізані заготівки клеймляться в торець клеймованою машиною і збираються в пакети рольгангом с косо розміщеними роликами і по рольгангу транспортуються на холодильники. Заготівки вихідні з стану 900/700 і призначені для подальшого перекату рольгангом транспортується до стану 500, перед яким в разі необхідності виконується зачистка кінців на маятникових ножицях Після виходу заготівки з останньої прокатної кліті вона розкроюється за допомогою летючих ножиць на заготівки заданої довжини , клеймляться в торець клеймованою машиною і збираються в пакети рольгангом з косо розміщеними роликами . Далі пакети по рольгангу транспортуються на холодильні установки для повного охолодження. Після охолодження заготівки з холодильників за допомогою спеціальних кранів (працен кранів) заготівки відправляються на склад готової продукції, або решітки прокатних станів.

 
Перейти к загрузке файла
<<   СОДЕРЖАНИЕ   >>